Massivkaltumformung

Erfahrungen bei der Massivkaltumformung (Fließpressen von Massenteilen auf Doppeldruck- und Mehrstufenpressen)

Bei der Massivkaltumformung auf Doppeldruck- und Mehrstufenpressen und der Verwendung von Drähten, welche kaltstauchgeeignet sind, kommt immer mehr die Frage nach geeigneten Fließpressölen, um die Raum- und Drahtverschmutzung durch Metalltrockenseifen und die Nachverseifung der Fließpressöle zu verringern.

Nicht nur die Drahtwerke haben sich in den letzten Jahren sehr eingehend mit ihren Kunden über die Situation der Oberflächen der Drähte für das Massivkaltumformen beraten, auch bessere Oberflächen mit neuen Schmierstoffträgern erzielt, welche durchaus dann in der Lage sind, Leistungsverbesserungen bei der Massivkaltumformung zu erreichen, sondern auch die Hersteller von Fließpressölen usw.

Es sind unter anderem Kaltstauchdrähte – gestrahlt und leicht passiviert mit Rotex® KS V 1767-1 als Korrosionsschutz versehen im Einsatz. Dieses Passivierungsmittel Rotex® KS V 1767-1 verankert sich auf der gestrahlten Oberfläche und ist auch für die nachfolgenden Züge mit Öl sehr gut geeignet, so dass auch Hochleistungsfließpressöle kaum verseifen.

Drähte, welche an den Oberflächen noch mit dicken Phosphatschichten und Beseifung versehen sind, werden heute zum Teil durch Abstreifer vor der eigentlichen Massivkaltumformung vom Draht entfernt, um das Nachverseifen der Hochleistungsfließpressöle zu verringern.

Der bessere Weg wäre Dünnschichtphosphatierung + Dünnschichtbeseifung. Die Drähte sollten dann schon in einem Fließpressöl, welches je nach Anforderung auch ein Hochleistungsfließpressöl sein muss, vor der Umformmaschine auf Maß gezogen werden.

Sie haben dann auf dem Draht eine entsprechende Oberfläche, die auch in der Lage ist, bei geeigneten Hochleistungsfließpressölen diese in einem längeren Zeitraum ohne großartige Verseifung zu halten und gute Werkzeugleistungen zu erzielen.

Die Kompromisse, die heute noch in vielen Schraubenfabriken gemacht werden, sind:

Eine dicke Beschichtung aus Zinkphosphat mit der Neutralisierung einer  dicken Beseifungsschicht zu versehen, um dann normale Fließpressöle, die natürlich preiswerter sind, einzusetzen. Man hat aber dann einen erheblichen Mehrverbrauch durch das schnelle Wechseln der Öle aus den

Maschinen und somit einen riesigen Entsorgungskostenfaktor, den man  nicht haben muss. Auch die Werkzeugleistungen werden durch die Anreicherung von Abrieb, Seife etc. beeinträchtigt, wie es in der Praxis bekannt ist, aber nicht zu sein braucht.

Dünnschichtphosphatierungen mit einer dünnen neutralisierenden Seifen-schicht sind für Hochleistungsfließpressöle besser. Man kann unter Umständen auch noch andere Wege gehen.

Wenn die Drahtvorzüge, um den Draht auf Maßhaltigkeit in die Massivkaltumformmaschine hineinzubringen, schon mit den entsprechenden Zieh- oder Umformölen behaftet sind, also mit diesen Ölen die Maßhaltigkeit gezogen wurde, haben sie eine gute Verankerung von Fließpressöl, auch im Hochleistungsbereich, und ein nur sehr geringeres Nachverseifen.

In diesem Falle sind Werkzeugleistungen zu erzielen, die recht hoch sind, also eine verbesserte Wirtschaftlichkeit darstellen. Wechselzeiten der Hochleistungsfließpressöle von einem Jahr und länger sind dabei praxisnah erzielt.

Die Fließpressöle für diesen Einsatzbereich sind hoch legiert, zum Teil demulgierende Fließpressöle, die je nach Anforderung im Betriebsablauf eingestellt werden müssen.

Die MKU-Chemie stellt unter der Putrol® NW V-Reihe Zieh- und Umformöle her, welche in den Vorzügen beim Draht verwendet werden. Diese Öle haben einen entsprechenden Korrosionsschutz, so dass Zwischen-lagerungen desDrahtes korrosionsgeschützt sind.

Drahtziehöle sind

  • Reihe Putrol® NW V 1679
  • Reihe Putrol® NW V 1442

Hochleistungsfließpressöle sind

  • Reihe Dionol® ST V 1260
  • Reihe Dionol® ST V 1724
  • Reihe Dionol® ST V 1885
  • Reihe Dionol® ST V 1605

Mehrzweckfließpress- und –schmieröle sind

  • Reihe Dionol® ST V 1955 (68er Viskosität)
  • Reihe Dionol® ST V 1112 (100er Viskosität)
  • Reihe Dionol® ST V 1162 (150er Viskosität)
  • Reihe Dionol® ST V 1620 (220er Viskosität)

welche unterschiedliche Eigenschaften, die dem schmiertechnischen Ablauf der Maschinen und der Fertigungsbasis angepasst sind, haben.

Das Teilespektrum bei der Umformung spielt für den Einsatz von Hochleistungsfließpressölen eine große Rolle, da auch die Umformung unter anderem mit unterschiedlichen Temperaturen vom Fließpressöl mit getragen werden muss und man möglichst eine dünne Oberfläche des Öles haben will und muss.

Man hat eine dünne Ölschicht des Fließpressöles nötig, um das Nachverkoken auf den heißen Teilen soweit wie möglich zu vermeiden.

Abscherflächen sind ohne Schmierstoffträger. In diesem Bereich übernimmt das Fließpressöl die gesamte Schmierung des Werkzeuges.

Naturgemäß gibt es auch Nachbehandlungen, indem die Teile von den Umformstationen in wässrige Reinigungsmittel mit Korrosionsschutz fallen, wobei das Fließpressöl demulgiert, also wieder von dieser Waschlösung abgezogen werden kann.

MKU hat in diesem Bereich Kombinationen, die zum Einsatz gebracht werden, welche den gesamten Bereich abdecken, angefangen Ziehen vom Walzdraht über den vorgezogenen Draht bis zum Ende des Fließpressvorganges und der Reinigung.

Die Nachbearbeitungsmaschinen z. B. zum Gewindewalzen, Gewindeformen und Gewindescheiden werden ebenfalls mit den entsprechenden Ölen abgedeckt:

  • Dionol® Gewindeschneidöl
  • Dionol® Gewindeformöl
  • Dionol® Walzöl

Zum Schluss ist es notwendig, auch auf geeignete Reinigungsmittel zu achten, da sie in vielen Fällen ein sauberes Fertigteil, das einen entsprechenden Korrosionsschutz haben muss, abliefern müssen.

MKU Chemie Gruppe